广西石化120万吨级乙烯工程建设侧记
2025-11-10 09:37 [勘探炼化] 来源于：中国石油报 作者：记者 李芳
导读：11月的北部湾，晨雾中的急冷双子星塔器与跨海龙门大桥交相辉映。11月8日12时58分，伴随着汽笛声，满载3700吨苯乙烯的瑞高格局轮缓缓驶离广西石化10万吨级码头，标志着广西石化首船苯乙烯成功发运，广西石化乙烯工程产品全流程海运通道正式贯通。 作为中国石
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11月的北部湾，晨雾中的“急冷双子星”塔器与跨海“龙门大桥”交相辉映。11月8日12时58分，伴随着汽笛声，满载3700吨苯乙烯的“瑞高格局”轮缓缓驶离广西石化10万吨级码头，标志着广西石化首船苯乙烯成功发运，广西石化乙烯工程产品全流程海运通道正式贯通。
作为中国石油首个炼油转型炼化一体化项目，广西石化乙烯工程的投产，以“基础+高端”和“特色化、高端化、差异化”定位，成为撬动西南地区产业升级、衔接“国内国际双循环”的重要支点。
破局
三重困局下的背水一战
广西石化乙烯工程的建设，并非单纯的产能扩张，而是一场直面生存与发展的破局之战。从企业到区域再到行业，三重困局的叠加，让这场转型成为必须打赢的硬仗。
2020年初，广西石化规划和科技信息部的办公桌上，两份表格诉说着企业的生存焦虑：一份是炼油产品销量下滑的统计数据，另一份是高端化工品进口现状分析表。彼时，这家2010年以千万吨“燃料型”产能立足西南的炼厂，正遭遇投产10年来最严峻的挑战。
当时，我国化工轻油收率远低于国际先进水平。此外，像电子级化学品、高性能树脂等高端化工品的进口依存度高，部分产品进口依存度超过70%，成为制造业升级的瓶颈。“油多化少”的结构性矛盾在这家西南大型炼厂身上体现得尤为突出——成品油占比超七成的产品结构，使其在市场竞争中步履维艰。
这种矛盾的背后，是传统炼厂“重油轻化”的路径依赖，以及核心技术的不足。“要把企业发展放在国家发展大局中去谋划。”集团公司董事长、党组书记戴厚良在广西石化调研时语重心长地说。
面对国内成品油市场饱和、化工品需求激增的行业趋势，大型炼厂只有从“燃料型”转向“化工产品和有机材料型”，才能在行业变革中找到新的增长曲线。
“不转，就是等死；转不好，就是找死。”时任主管规划发展业务的公司副总经理王生伟在项目筹备会上的这句话，道出了背水一战的决心。
在我国石化产业布局中，“东强西弱”的格局长期存在。华东、华南地区集中了全国60%以上的乙烯产能，而西南地区作为我国重要的工业基地，百万吨级规模的基础化工原料供应能力长期不足。
这种“地理失衡”直接导致区域产业陷入“被动依赖”的困境。“以前我们从茂名等地采购SBS产品，每吨运输成本要200多元，且供应稳定性受物流、市场波动影响较大。”位于广西钦州石化产业园区的广西交投旗下沥青生产企业负责人张天定道出对产业链的无奈。更关键的是，高端新材料领域的核心原料长期依赖进口，让西南地区在电子信息、汽车制造等产业的发展中屡屡受制于人。
广西石化乙烯工程的建设，让广西首次具备规模化基础化工原料供应能力，不仅结束了西南地区高端新材料原料长期产能短缺的历史，更补齐了现代化工产业链的关键环节，为区域产业转向“自主可控”奠定了基础。
对广西石化而言，这场转型还承载了更意味深远的使命。它不仅是探寻企业自身的生存之道，更是破解国家石化产业“大而不强”困局的实践探索——通过“减油增化、高端化转型”，为行业提供可复制的转型样本。
破题
打造高效精细绿色的行业标杆
转型势在必行，要如何建设一个具有行业典型示范意义的标杆工程，成为最现实的考题。
摆在面前的有两条路径：要么依赖现有炼油生产结构，沿着既有芳烃产业链延伸布局，这样投入成本低、产出快，却受到基础化工产品品类不够丰富的制约，难以满足区域产业高端化升级的迫切需求；要么跳出路径依赖，以自主创新为核，转向以乙烯为龙头的高端化工赛道，选用国内国际前沿技术与装备主动破局，这样可以掌握发展主动权，但前期投入大、技术复杂。
如何选择？
发展要放眼长远、谋划未来。结合国家产业布局，广西石化坚定选择了技术创新和管理创新的双轮驱动，以“基础+高端”与“特色化、高端化、差异化”定位破题——既要补齐西南地区百万吨级乙烯产能的“基础短板”，更要通过自主技术突破抢占高端化工材料的“创新高地”，最终建成以120万吨/年乙烯装置为核心，配套14套化工装置、2套炼油装置及公辅设施的现代化炼化一体化项目，打造具有规模优势的行业标杆。
最具代表性的是全球最大的200万吨/年柴油吸附分离装置。在项目筹备阶段，技术团队面临两难选择。一边是采用高压加氢装置改造方案，技术成熟，但改造成本高、经济效益差。
一边是采用中国石油自主研发的“分子工程”技术，可提升15%原料利用率，经济效益好，却是首次工业化应用。
“如果只顾眼前利益，选成熟技术最稳妥；但要算产业发展的长远账、国家技术自主的大局账，自主创新才是唯一的出路！”转型工作专班成员、工艺工程师谭晓武回忆，“当时会议室的灯连续亮了3个通宵，经过激烈的讨论，‘自主创新’成为最终共识。”
这套自主技术的突破，彻底改变了传统工艺“一锅煮”的粗放分离模式，可精准分离为乙烯装置的优质原料和高附加值芳烃产品，提升了资源利用效率。昆仑工程公司工艺包技术人员黄丙耀介绍：“装置使用Ⅱ代新型高效吸附剂、9米大直径吸附塔格栅和自主开发的SMIL控制系统，投产即达到全球领先水平，为行业工艺升级树立了标杆。”
工程的核心装置——120万吨/年乙烯装置，采用中国石油自主知识产权的大型乙烯成套工艺，设备国产化率超98%。寰球工程公司裂解技术负责人李春燕指着50多米高的裂解炉说：“炉管采用铬镍合金材料，通过耦合传热技术精准控制热通量，技术指标优于国外同类技术。其中，F1701裂解炉是中国石油首台真正意义上整体采用工厂化、模块化施工的裂解炉。”这些技术的突破，不仅降低了项目对国外技术的依赖，更推动我国大型乙烯装备制造水平迈上新台阶。
在高温、多雨、台风频发的北部湾，一场争分夺秒的建设奇迹在热火朝天的奋战中诞生。2023年7月29日，广西石化乙烯工程全面开工建设。建设团队以中国石油“标准化设计、集约化采购、工厂化预制、模块化建设、智能化管理、数字化交付”的“六化”理念为引领，创下了23个月实现高标准中交的行业纪录。
在9公里长的管廊施工区，传统现场单柱单梁安装模式被彻底颠覆。“我们将管廊在预制场内组装成模块化单元，再运至现场拼接，不仅减少了大量的高空作业，还提高了施工效率。”工程管理部经理许建枢介绍。
2025年9月，许建枢代表上万名建设者领取“感动石油”人物奖杯时动容地说：“我们用最新的建设理念，在台风多发的北部湾，建成了一个标杆工程，一切努力都值得！”
项目从设计之初就将“绿色低碳”贯穿始终。在210亩的化工地面火炬区，储运一部副经理祝春强介绍：“这是中国石油最大的化工地面火炬区。相比传统高空火炬，它的燃尽率更高、噪声更低，且能避免光污染，完全契合国家对石化企业绿色发展的要求。”
项目通过优化工艺路线与能量回收系统，让炼油、乙烯装置能耗指标均达到国际领先水平。同时，依托广西新能源发电项目，新增用电实现100%绿电保障，大幅降低碳排放。
破壁
重构石化产业新版图
一子落，满盘活。广西石化乙烯工程的投产，不仅是一个项目的成功，更是对国家、地区、行业发展格局的重构。从破解“卡脖子”难题到撬动区域协同，从树立行业标杆到衔接“双循环”，其战略意义正逐步显现。
立足大西南，激活“双循环”。随着广西石化乙烯工程的投运，其“补短板、强链条”的功能日益显现。项目投产后，每年可减少油品产量349万吨，增产化工品306万吨，而且生产的高端聚烯烃、SSBR等产品直接填补国内供给缺口，缓解了我国“油多化少”的结构性矛盾。
“这些高端产品的自主生产，为我国西南地区制造业升级提供了保障。”广西石化首席专家许普说。
更宏大的协同叙事正在书写。作为西南地区最大的石化产业枢纽，广西石化通过“原料互供、产品互补”模式，与广东、大连等地的炼化企业共建产业联盟，推动国内石化产业协同发展。同时，依托北部湾港口优势，拓展东盟市场，助力高端化工品出口，为我国石化产业“走出去”搭建了桥梁。
对西南地区而言，广西石化乙烯工程的投产，是一场“从0到1”的产业革命。它不仅让广西首次拥有百万吨级基础化工原料供应能力，更以“龙头带动”效应，催化了区域产业生态的重构。
在钦州石化产业园，已有5家下游化工企业因广西石化的“隔墙供应”而落户。钦州市产业园区改革发展办公室主任唐艳发表示，依托广西石化的原料优势，钦州石化产业园正构建“油、煤、气、盐”多元化原料供应体系，重点发展高端功能性材料、电子化学品、新能源电池材料等产品。“我们计划围绕电子信息、汽车制造等产业需求，打造完整的石化产业链，让西南地区变成‘产业聚集地’。”
广西石化乙烯工程的实践，为传统炼厂转型提供了可复制、可推广的成熟方案。其“减油增化”的转型路径和“高端化、绿色化、智能化”的发展定位，正成为行业学习的标杆。中国石油炼油化工和新材料分公司相关负责人表示：“乙烯工程对下游产业的拉动效应是1∶7，我们不仅要让广西石化发展好，更要为全国石化产业赋能升级作出应有的贡献。”
夕阳西下，北部湾的海风拂过乙烯装置的塔器，钦州港码头的灯光与装置的灯光交相辉映。这座年轻的“石化新城”，正以乙烯工程为引擎，带动西南地区石化产业驶向“高端化、绿色化、区域协同化”的新航程，在共建“一带一路”的壮阔画卷中，书写着新的石油篇章。
（编辑：韩语） |
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